一、通风系统的核心功能
排除有害污染物
粉尘：砂光、开料等工序产生的木屑、纤维粉尘（易引发呼吸道疾病，且存在爆炸风险）。
VOCs（挥发性有机物）：涂胶、热压工序中胶水（如脲醛胶、PVC 胶）挥发的甲醛、苯系物、甲苯二异氰酸酯（TDI）等有毒气体。
热量与湿气：热压工序释放的高温热气、潮湿空气（影响车间温湿度平衡）。
调节车间微环境
控制温湿度：避免局部区域过热（如热压机附近）或湿度过高（影响胶水干燥）。
稀释异味：改善车间空气质量，提升员工舒适度。
二、各工序通风设计要点
1. 砂光 / 开料工序（粉尘污染为主）
通风方式：
局部负压除尘：在砂光机、裁板锯等设备的出料口、传送带缝隙处设置吸尘罩，通过管道连接至中央除尘系统（如布袋除尘器），风速需≥10m/s，确保粉尘及时吸入。
车间整体排风：采用机械排风（排风扇或管道排风），pvc免漆板换气次数≥15 次 / 小时，避免粉尘在车间内扩散。
防爆要求：若使用实木颗粒或易燃基材，需采用防爆型风机和电气设备，除尘管道接地防止静电积聚（粉尘爆炸极限约为 40~60g/m³）。
2. 涂胶 / 热压工序（VOCs + 热量污染）
通风方式：
局部排风罩：在涂胶机上方、热压机进出口设置侧吸式或顶吸式排风罩，风量按每米设备长度 1000~1500m³/h 计算，确保挥发气体迅速收集。
机械送排风系统：车间整体换气次数≥8 次 / 小时，采用 “下送风 + 上排风” 模式（新鲜空气从底部送入，污染空气从顶部排出），形成气流梯度，减少工人接触污染空气。
气体处理：
排风需经活性炭吸附装置或光氧催化设备处理，VOCs 去除效率≥90%，达标后排放（参考 GB 30981-2020《工业企业挥发性有机物排放控制标准》）。
热压工序可回收余热，用于预热基材或车间供暖，降低能耗。
3. 封边 / 贴膜工序（微量挥发物 + 热气）
通风要求：
小型车间可采用移动式净化设备（如带活性炭过滤的风机），重点针对封边机、贴膜机局部区域排风；
大型车间需设置管道式排风系统，换气次数≥6 次 / 小时，避免胶水挥发物积聚。
4. 仓储与调漆间（易燃易爆风险）
调漆间：
独立封闭设计，通风系统采用防爆型风机，换气次数≥12 次 / 小时，地面防静电处理，禁止火花。
胶水仓库：
保持通风干燥，避免阳光直射，排风管道避免穿过办公区或居民区。
四、环保与安全合规要求
排放标准
粉尘：排放浓度≤12mg/m³（参考 GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》）。
VOCs：苯≤0.5mg/m³，甲苯≤10mg/m³，二甲苯≤15mg/m³（具体需符合地方环保标准，如北京 DB11/1385-2017）。
噪声：风机噪声≤85dB（A），需安装消音器或隔音罩。
安全规范
排风管道需使用金属材质（如镀锌钢板），布纹免漆板避免静电积聚；管道截面积逐渐扩大，减少涡流和粉尘堆积。
涂胶区、调漆间等易燃易爆区域需设置可燃气体报警器，联动通风系统紧急排风。
五、通风系统维护要点
定期清洁
除尘管道每季度检查一次，清除积尘（尤其是弯头、三通处），避免堵塞或爆炸风险。
活性炭装置每 3~6 个月更换一次（根据使用频率和污染物浓度），确保处理效率。
运行监测
安装风速仪、温湿度传感器、VOCs 检测仪，实时监控通风效果，数据接入中控系统，异常时自动报警。
每年委托第三方检测机构对排放气体进行合规性检测，保留检测报告备查。
六、不同规模工厂的通风方案建议
1. 小型工厂（面积＜500㎡）
采用分散式通风：砂光机配备独立除尘设备，涂胶区使用移动式净化器，车间顶部安装轴流风机进行整体换气。
成本优势：初期投资低（约 5~10 万元），适合预算有限的企业。
2. 中型工厂（面积 500~2000㎡）
采用中央除尘 + 分区排风系统：砂光工序集中除尘，涂胶 / 热压区设置管道排风，配备活性炭处理设备，投资约 20~50 万元。
3. 大型工厂（面积＞2000㎡）
采用智能通风系统：结合 PLC 控制系统，根据各区域污染物浓度自动调节风量，透光木饰面余热回收利用，投资 50 万元以上，长期节能效果显著。
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