一、温湿度控制要求
1. 温度控制
生产车间：
基材存放区：温度需稳定在 18~25℃，避免木材因温度剧烈变化产生热胀冷缩，导致基材变形或尺寸偏差。
热压工序：热压机温度需精准控制在 180~220℃（根据 PET 膜厚度和胶水类型调整），环境温度过低可能导致热传导效率下降，需延长热压时间；环境温度过高可能引发胶水提前固化或 PET 膜过热碳化。
仓储车间：成品存放温度建议控制在 20~28℃，避免阳光直射导致 PET 膜褪色或基材开裂。
2. 湿度控制
基材含水率：木质基材（如密度板）含水率需控制在 6%~8%，防火板车间湿度需维持在 45%~60%RH。湿度高于 70% RH 时，基材易吸湿膨胀，导致贴膜后出现气泡、起鼓；湿度低于 40% RH 时，基材可能干裂，影响贴合强度。
胶水涂布环境：使用水性胶或热熔胶时，环境湿度需低于 65%RH，否则水分蒸发缓慢会导致胶水干燥不彻底，影响粘结力（尤其是冬季需注意加湿或升温）。
二、清洁度与防尘要求
1. 车间粉尘控制
核心风险：PET 膜表面光滑且静电吸附性强，空气中的粉尘、纤维或颗粒（如木屑、胶粒）易附着在基材或膜表面，导致贴膜后出现颗粒凸起、气泡、贴合不牢等缺陷。
控制措施：
车间地面采用环氧自流平或防尘地坪，减少扬尘；
各工序（如开料、砂光）需配备负压除尘系统（吸尘管道直接连接设备），确保粉尘及时收集；
定期对车间进行湿式清扫（如用湿布擦拭设备、墙面），阻燃板每周至少 1 次全面清洁；
操作人员需穿戴防尘服、鞋套，避免人体携带灰尘进入生产区域。
2. 静电控制
PET 膜易产生静电，吸附灰尘并导致膜材卷曲。建议：
车间地面铺设防静电地垫，设备接地处理；
安装离子风机，中和空气中的静电颗粒；
控制车间湿度在 50%~60% RH，减少静电产生。
三、通风与环保要求
1. 通风系统
目的：
排出热压、涂胶等工序产生的VOCs（挥发性有机物），如胶水挥发的甲醛、苯系物，保障工人健康；
调节车间内温湿度，避免局部区域过热或过湿（如热压机附近需加强排风）。
设计标准：
采用机械送排风系统，换气次数不低于 8~12 次 / 小时；
热压工序需设置局部排风罩，直接收集挥发气体；
排风需经过活性炭吸附或光催化处理，达标后排放（符合 GB 18580 等环保标准）。
2. 环保合规
废水处理：清洗设备的废水可能含胶渣、清洗剂，需经沉淀池 + 过滤处理后，方可接入市政管网；
固废管理：废膜、废基材、粉尘需分类收集，PET 膜可回收再利用，木质废料可作为生物质燃料；
噪声控制：砂光机、风机等设备噪声需低于 85dB，操作人员需佩戴隔音耳罩。
四、设备布局与空间要求
1. 生产线流程优化
遵循 **“基材入库→开料→砂光→涂胶→贴膜→热压→冷却→裁切→质检→入库”** 的单向流程，避免物流交叉污染。
热压机、涂胶机等大型设备需预留足够的检修空间（前后左右至少 1.5 米），并设置减震垫，减少振动对贴膜精度的影响。
2. 仓储区域规划
基材仓库：架空堆放（离地面≥20cm），保持通风干燥，避免直接接触地面潮气；
PET 膜存放：避光、防潮，卷状膜需垂直存放，避免重压变形；
成品仓库：分区码放，标识清晰，垛高不超过 2 米，防止底层板材受压变形。
五、照明与安全要求
1. 照明标准
生产区域光照强度需≥ 500Lux（推荐使用 LED 防眩光灯），胶合板质检工位光照强度≥ 1000Lux，确保肉眼可清晰检测表面缺陷（如划痕、气泡）。
2. 安全防护
热压机、裁切机等设备需设置安全光栅、急停按钮，操作人员需培训上岗；
胶水、溶剂等化学品需存放在防爆柜中，配备灭火器材和泄漏应急处理设备。
六、环境监控与持续改进
实时监测：
在车间关键位置（如涂胶区、热压区）安装温湿度传感器，数据接入中控系统，超限自动报警；
定期检测空气中粉尘浓度（目标值＜10mg/m³）和 VOCs 含量，确保符合职业卫生标准。
工艺调整：
雨季湿度超标时，可增加基材陈放时间或提高热压温度 5~10℃；
冬季低温时，提前预热基材至 20℃左右，避免冷板导致胶水冷凝。
微信公众号
手机官网
